Blog

POROZMAWIAJMY
Pociągiem po zakładzie produkcyjnym – automatyzacja produkcji w fabryce Toyoty

Pociągiem po zakładzie produkcyjnym – automatyzacja produkcji w fabryce Toyoty

08/01/2020

Jeden z procesów produkcji lub administracyjny nieco kuleje. Jego przeprowadzenie codziennie wymaga wysiłku, dodatkowych czynności lub po prostu kosztów. Jest coraz bardziej irytujący, zmniejsza efektywność produkcji… Ktoś w końcu mówi „basta”. I dopiero wtedy zaczyna się zamieszanie, burza mózgów i szukanie rozwiązań. Pomysły się mnożą i trzeba wybrać spośród nich ten najlepszy. Znamy takie sytuacje i jesteśmy pewni, że Wy również. W ciągu wielu lat naszej działalności  już niejeden proces produkcyjny. Przykład? IHPL dla Toyoty – automatyzacja produkcji w służbie logistyki.

Precyzja i planowanie

To, że praca w fabryce musi być świetnie zaplanowana, wiadomo nie od dziś. To, że Toyota zwraca na to szczególną uwagę, również nie dziwi – części montowane w zakładach produkcyjnych muszą być sterylne, nieuszkodzone i dostarczone na czas. Takie podejście zgadza się z metodami zarządzania, stosowanymi w fabrykach Toyoty – Just-in-time (dokładnie na czas). Oznacza to idealne zsynchronizowane procesy w zakładzie produkcyjnym, sprawny przepływ materiałów i lepsze wykorzystanie czasu pracowników. To świetne założenia i dobrze sprawdzają się w fabrykach Toyoty. Podobny styl produkcji został wdrożony także w zakładzie w Wałbrzychu na nowej linii produkującej silniki hybrydowe.

Jak to powinno działać? Z jednego gniazda produkcyjnego na terenie fabryki Toyoty transportuje się części samochodowe na linię produkcyjną. To starannie przemyślany proces – do hali należy dostarczyć dokładnie tyle elementów, ile jest w danym momencie potrzebne. Jest to ważne nie tylko dlatego, że koresponduje z polityką firmy, zakładającą dokładne rozplanowywanie procesów, ale też ze względu na powierzchnię magazynową. Każda przywieziona część ma swoje miejsce – beztroskie wrzucenie jednego silnika na drugi może przecież zniszczyć obie części. Jednocześnie brak określonego modułu może nawet wstrzymać produkcję, a to dla każdej firmy produkcyjnej spory problem i koszty.

Jak widać, pracownik, odpowiedzialny za dostarczanie elementów, ma trudne zadanie. Kontrolowanie liczby części w hali produkcyjnej, dowożenie kolejnych elementów tak, by nie był przestojów… to nie takie proste, kiedy do dyspozycji ma się pojazd, zwany przez nas roboczo pociągiem, i telefon.

Jak to naprawić? Automatyzacja produkcji!

Brzmi groźnie? Fakt, automatyzacja produkcji przemysłowej nie ma zbyt dobrej prasy. Nie ma się jednak czego bać – to nie roboty, które opanują zakład produkcyjny. To dobry projekt procesu produkcyjnego i jego realizacja, wspierana odpowiednimi rozwiązaniami technologicznymi. Inaczej – optymalizacja procesu produkcyjnego. Można to wytłumaczyć też prościej – właśnie na przykładzie IHPL.

Wiedzieliśmy, jaki jest cel Toyoty – szybki i bezpieczny transport takiej liczby części, jakiej w danym momencie potrzebuje produkcja. Bez zakłóceń, bez niepotrzebnego przekładania części, bez strat finansowych. W kilku słowach – projekt usprawnienia procesu produkcyjnego. Dobry projekt!

Co zrobiliśmy?

Konieczne było:

  • informowanie pracownika, obsługującego zaprzęg z częściami, ile elementów potrzebuje produkcja,
  • monitorowanie przez pracowników hali produkcyjnej pozycji zaprzęgu.

Wiedza o tym, jak na bieżąco wyglądają procesy w firmie produkcyjnej, to klucz do tego, by praca przebiegała gładko. Dlatego uważnie przyjrzeliśmy się temu, jak działają one w Toyocie i opracowaliśmy plan. Naszym celem było stworzenie systemu, który informowałby wszystkie jednostki zaangażowane w produkcję, gdzie znajdują się wózek, ile częsci jest potrzebne, a także ile należy przygotować do transportu. W pracy koncepcyjnej musieliśmy jednak uwzględnić specyficzne warunki, panujące w fabryce. Jednym z pierwszych pomysłów było użycie GPS-u. Nie sprawdziło się to jednak w warunkach Toyoty – pociąg z częściami porusza się po zamknietej hali i sygnał ginął. Myśleliśmy dalej i w końcu doszliśmy do innych rozwiązań.

Rozłożyliśmy proces na kilka aplikacji. Ich działanie można jednak opisać jako jeden proces:

W odlewni, w której powstają części, i na hali produkcyjnej zostały umieszczone tablety z aplikacją, dzięki której można monitorować pozycję wózka. Kierowca, wyjeżdżając z odlewni, przyciska odpowiedni guzik. To ważne – oczywiście, najbardziej nowoczesne są aplikacje mobilne. Choć wygodne, nie do końca odpowiadałaby specyfice pracy w fabryce. Kierowca w trakcie pracy nosi rękawice robocze – zdejmowanie ich tylko po to, żeby znaleźć i nacisnąć odpowiednią opcję na tablecie, spowalniałoby pracę. Dlatego postawiliśmy na duży, analogiczny guzik, który można wcisnąć jednym ruchem. Czasem najprostsze rozwiązania są najlepsze 🙂 

 

W tym samym czasie na tablecie w hali produkcyjnej pojawia się informacja, że transport części wyruszył. Pracownicy produkcji wiedzą, ilu części się spodziewać i kiedy dokładnie będą one na miejscu. Podobnie działa to w drodze powrotnej – jeszcze zanim pociąg wróci do odlewni, jej załoga wie, ile części przygotować do transportu. Sam kierowca również wie, ile części dostanie i kiedy musi się zjawić w hali lub w odlewni.

Co osiągnęliśmy?

Odlewnia wie, ile części musi przesłać na linię produkcyjną i kiedy je przygotować. Produkcja – ilu może się spodziewać i kiedy. Kierowca zaprzęgu nie robi pustych przebiegów. Cały zakład produkcyjny nie ponosi strat z powodu uszkodzonych części czy zatrzymanej na skutek braku części produkcji.

Zautomatyzowany, prostszy proces plus optymalizacja kosztów produkcji – czy to właśnie tego szukaliście?

Porozmawiajmy

Twoja wiadomość została wysłana.
Dziękujemy!